“สิบปากว่า ไม่เท่าตาเห็น” เป็นสิ่งที่บ่งบอกให้เห็นถึงความสำคัญของระบบการควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) Visual Control คือ วิธีการบริหารงานที่มองปราดเดียวก็รู้ว่า เกิดความผิดปกติขึ้นหรือไม่ รวมทั้งช่วยสื่อสารให้ชัดเจนขึ้น เพื่อนำไปสู่การปฏิบัติงานที่ถูกต้อง Visual Control ที่ใกล้ตัวเรามาก ๆ ก็คือ หน้าปัดรถยนต์ ที่ทำหน้าที่บอกระดับน้ำมัน ความร้อนของหม้อน้ำ ความเร็วของรถ รอบของเครื่องยนต์ เป็นต้น ดูรายละเอียดหลักสูตร “Business
Category: Productivity Improvement
ในหลักการบริหารจัดการแบบลีน (Lean Management) นั้น ต้องออกแบบกระบวนการให้มีการไหลลื่นไม่ติดขัด Flow อย่างต่อเนื่อง แต่แล้วสิ่งที่เกิดขึ้นในกระบวนการทำงานนั้น ล้วนแต่มีสิ่งที่เป็นอุปสรรคต่อการไหลลื่น อันประกอบไปด้วย 3 MU ได้แก่ Muda – ความสูญเสียที่เกิดขึ้นในงาน อันประกอบไปด้วย “ความสูญเสีย 7 ประการ” Overproduction (การผลิตที่มากเกินไป) Inventory (การมีสินค้าคงคลังเกินความจำเป็น) Motion
“Jidoka” หมายถึง การควบคุมตัวเองโดยอัตโนมัติ เพื่อป้องกันการเกิด Defect ของชิ้นงานที่จะหลุดไปยังกระบวนการต่อไป คือ แทนที่จะปล่อยให้ไปตรวจพบของเสีย (Defect) ที่ปลายทางจำนวนมา ก็ให้รีบทำการหยุด Line การผลิตเพื่อแก้ไขทันที โดยมีเป้าหมายร่วมกัน คือ Zero Defect แนวคิดพื้นฐาน คือ จะต้องไม่ส่งของเสีย (Defect) ไปยังหน่วยงานถัดไป และป้องกันความเสี่ยงที่ของเสียจะหลุดไปถึงมือลูกค้าด้วย ดูรายละเอียดหลักสูตร “Business
Just-in-time : JIT คือ สถานะในอุดมคติที่มีการไหลของงานอย่างต่อเนื่อง (Continuous Flow) ที่เป็นไปตามความต้องการของลูกค้า ได้แก่ ทำเฉพาะสินค้าที่ลูกค้าสั่งเท่านั้น ทำให้เสร็จภายในเวลาที่ลูกค้าต้องการเท่านั้น ทำในปริมาณที่ลูกค้าต้องการเท่านั้น เพราะฉะนั้นการออกแบบกระบวนการไหลของสินค้า ตั้งแต่ขั้นตอนเตรียมวัตถุดิบ ไปผ่านขั้นตอนการแปรรูปต่าง ๆ จนกลายเป็นผลิตภัณฑ์ จนไปถึงกระบวนการบรรจุหีบห่อ และส่งมอบสินค้า จะต้องมีจังหวะที่สอดประสานกัน เกิดการไหลอย่างต่อเนื่อง ไม่มีจุดคอขวด (Bottleneck) ที่ทำให้กระบวนการชะงักงัน สภาวะในอุดมคติของ
เพราะทุกวินาทีมีค่า การทำงานที่ล่าช้าแม้เพียงเสี้ยววินาที อาจหมายถึง ความพ่ายแพ้ในการแข่งขัน SMED (Single Minute Exchange of Die) คือ เทคนิคในการลดเวลาการปรับตั้งเครื่องจักรให้อยู่ในระยะเวลาอันสั้นที่สุด โดยมีเป้าหมายต้องให้ไม่เกิน 10 นาที แต่ยิ่งรวดเร็วมากที่สุดเท่าไหร่ยิ่งดี ถูกคิดค้นขึ้น โดย Dr. Shingeo Shingo ซึ่งเป็นผู้ร่วมกันคิดระบบการผลิตแบบ โตโยต้า ร่วมกับ Taiichi Ohno
ระบบการบริหารงานหลายอย่างไม่ว่าจะเป็น 5S, TQM, TPM, TPS (Toyota Production System) หรือที่เรารู้จักกันในนามว่า “LEAN” นั้น มักมีคำถากถางคนไทยอยู่เสมอว่า “ระบบพวกนี้โตที่ญี่ปุ่น แต่ต้องมาตายที่เมืองไทย” ก็น่าสนใจนะครับว่าทำไมจึงเป็นเช่นนั้น ? ผมเองได้มีโอกาสไปศึกษาเรื่อง LEAN Production ที่ประเทศญี่ปุ่น เมื่อ 6 ปีที่แล้ว ช่วงที่เกิดเหตุการณ์ Tsunami
กุญแจสำคัญในการบริหารงานแบบลีน (Lean Management) ประกอบไปด้วย การทำให้ลูกค้าพึงพอใจ คือ ให้บริการได้อย่างมีคุณภาพมากขึ้น ภายใต้เวลาที่น้อยลง รวดเร็วขึ้น การมุ่งเข้าไปปรับปรุงกระบวนการ โดยเข้าไปขจัดข้อบกพร่อง (Defect) ที่ลูกค้าไม่ต้องการออกไป การร่วมกันทำงานเป็นทีม ที่จะช่วยกันแบ่งปันความคิดในการร่วมกันแก้ปัญหา การอ้างอิงข้อมูลข้อเท็จจริง (Fact Based) ในการตัดสินใจ โดยจุดเริ่มต้นต้องเริ่มจากข้อแรก คือ การทำให้ลูกค้าพึงพอใจ ที่จะต้องไปสืบค้นถึงความต้องการที่แท้จริงของลูกค้า ฟังเสียงของลูกค้า (Voice
เพื่อให้การปรับปรุงกระบวนการโดยการนำแนวคิดบริหารแบบลีน (Lean Management) มาใช้ สามารถวัดและประเมินมูลค่าความสูญเสียที่เกิดขึ้นที่สามารถเชื่อมโยงสะท้อนไปที่บัญชีต้นทุนได้อย่างแท้จริงว่า สามารถลดต้นทุนจากการลดความสูญเสียในกระบวนการได้เท่าไหร่ ก็จะต้องนำแนวคิดของ “MFCA” มาประยุกต์ใช้ “MFCA” คือ อะไร ? MFCA ย่อมาจากคำว่า Material Flow Cost Accounting บัญชีต้นทุนการไหลวัสดุ ที่มีจุดเริ่มต้นจากประเทศเยอรมนี และมาเริ่มใช้แพร่หลายในประเทศญี่ปุ่นในช่วง 10 กว่าปีที่ผ่านมา โดยมุ่งเน้นที่จะเข้าไปวัดมูลค่าวัตถุดิบ
การปรับปรุงงานด้วยการนำแนวคิดการบริหารงานแบบลีน (Lean Management) มาใช้นั้น นอกจากเพื่อวัตถุประสงค์ในการทำให้งานคล่องตัวแล้ว ก็ยังมีวัตถุประสงค์ในด้านสิ่งแวดล้อมด้วยเช่นกัน เรียกว่า “Lean for Environment” โดยนำแนวคิด “3 R” มาประยุกต์ใช้ อันได้แก่ R – Reduce การลดการใช้ทรัพยากรต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็นวัตถุดิบ พลังงานไฟฟ้า น้ำ เชื้อเพลิง โดยพยายามเข้าไปลดจุดรั่วไหลที่เกิดขึ้นในกระบวนการ
การนำระบบการบริหารงานแบบลีน (Lean Management) มาปรับใช้ ก็เพื่อมุ่งเน้นขจัดความสูญเสียให้หมดไป ความคาดหวังในทางอุดมคติ เรียกว่า ต้องพยายามอย่างเต็มที่ที่จะต้องทำให้เกิดขึ้น คือ การมุ่งสู่ “5 Zero” อันประกอบด้วย 1. ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect) เนื่องจากของเสีย เป็นต้นทุน 2. การรอคอยเป็นศูนย์ (Zero Delay) เนื่องจากการรอคอยทำให้ใช้ประโยชน์จากทรัพยากรที่มีอยู่ เช่น